Los alérgenos no declarados son un motivo principal de retiros en la industria alimentaria global, con enormes pérdidas financieras para las partes involucradas. Se estima que 250 millones de personas en todo el mundo se ven afectadas por las alergias alimentarias. Una vez ingerido, un alérgeno alimentario desencadena una respuesta inmune en una persona alérgica, causando reacciones que varían en severidad desde leve (por ejemplo, urticaria) a grave (por ejemplo, hinchazón de la garganta, dificultad para respirar o shock anafiláctico). Incluso la menor cantidad de alérgeno presente puede ser letal para una persona altamente alérgica.
Cada país tiene sus propias normas alimentarias y reconoce diferentes alérgenos. Hay ocho alérgenos regulados en los Estados Unidos, 14 en la Unión Europea, 13 en Australia y Nueva Zelanda, y seis en Japón, con el etiquetado voluntario recomendado para otros 20 alimentos.
La gestión del cambio de alérgenos puede ser muy difícil en una planta de alimentos, especialmente cuando se manejan diferentes alérgenos en la misma línea o equipo. Por lo tanto, las técnicas de planificación de producción generalmente se utilizan para reducir los cambios necesarios. Por ejemplo, las corridas de producción siempre se programarán comenzando con fórmulas con la menor cantidad de alérgenos y pasando a aquellas con más alérgenos. Sin embargo, si se trata de alérgenos diferentes, la situación se vuelve complicada. El etiquetado precautorio que incluye declaraciones como "puede contener" o "producido en una planta que maneja" no debe utilizarse como excusa para las malas prácticas de fabricación. La limpieza adecuada de la línea y el saneamiento al hacer el cambio, así como la aplicación de un programa de control de alérgenos son clave para ayudar a evitar la contaminación cruzada de alérgenos.
Otras soluciones alergénicas pueden incluir la adición intencional de todos los alérgenos para que el contacto cruzado ya no sea un problema, sin embargo, eso deja a las personas alérgicas con muchas menos opciones de alimentos.
El uso de líneas dedicadas es la solución perfecta, sin embargo, no es económicamente viable en la mayoría de los casos, especialmente si algunos alérgenos están involucrados en poca cantidad o en lotes de producción poco frecuentes. Incluso si se usan líneas dedicadas, se necesita implementar un programa de control de alérgenos a fin de evitar otros medios de contacto cruzado.
Habiendo considerado todas las opciones, la mejor solución es desarrollar un programa sólido de limpieza y saneamiento, así como un programa de limpieza de cambio de alérgenos que defina las frecuencias para realizar la verificación y validación.
Elegir un método de limpieza efectivo depende del tipo de superficie que se va a limpiar, el tipo de contaminación (líquido, polvo, etc.) y cualquier alérgeno específico que se maneje. La capacidad de limpieza de la superficie depende principalmente de la absorbencia y la suavidad. Con la limpieza de alérgenos, incluso una pequeña área o cantidad de contacto cruzado puede causar problemas, y los pasos posteriores del proceso no mitigarán el riesgo.
Los siguientes son ejemplos de algunas superficies comunes:
Otro desafío durante los procesos de limpieza y manipulación es la forma del alérgeno específico. Hay una gran diferencia en el manejo de un material sólido, una forma líquida, un ingrediente en polvo, o incluso una forma de partículas (como las nueces cortadas). Esto debe tenerse en cuenta durante el desarrollo del proceso de limpieza, junto con la química del alérgeno en cuestión, antes de seleccionar los métodos de limpieza o desinfectantes. Por ejemplo, no se recomienda el aire comprimido para la limpieza en un sitio donde se manejan los ingredientes en polvo, por lo que se debe usar raspado, aspirado, cepillado o limpieza en seco.
Cuando se ha desarrollado un procedimiento de limpieza, debe llevarse a cabo una verificación de saneamiento que incluya frecuencias, limpieza de superficies y pruebas de productos terminados. Este plan detallado debe incluir las áreas más difíciles de limpiar a fin de garantizar la efectividad del programa. Preferiblemente, las pruebas se deben realizar con kits Elisa específicos para alérgenos, en lugar de pruebas de ATP que solo pueden usarse como un indicador general y no están directamente relacionadas con los alérgenos.
Otra forma de manejar el proceso de limpieza o cambio de alérgenos incluye la limpieza de purga del producto que, en algunos procesos, es el único método que se puede aplicar. Este método depende del tiempo y el volumen del material que se empuja.
El producto producido durante el proceso de verificación de saneamiento debe mantenerse hasta que se obtengan los resultados de la prueba. Una manera eficiente de manejar este proceso y eliminar el desperdicio en la producción consiste en etiquetar los alérgenos en cuestión en la lista de ingredientes hasta que las pruebas hayan demostrado que el producto final está libre de los alérgenos específicos en cuestión.
Después de considerar todas las opciones y métodos disponibles para el cambio eficiente de alérgenos, una instalación aún debe considerar la sustentabilidad del proceso en términos de mano de obra y tiempos necesarios para obtener resultados efectivos. Algunas partes del equipo pueden ser demasiado difíciles de manejar desde el punto de vista de la administración de alérgenos. En este caso, las opciones pueden incluir eliminar un producto específico o incluir el alérgeno en la fórmula del producto como la única solución posible para garantizar la seguridad del consumidor. Esta solución debe usarse solo si ningún otro método es viable, pero no como una excusa para la aplicación deficiente de buenas prácticas de manufactura.
¿Usted maneja alérgenos en sus productos? Comparta con nosotros sus experiencias en los comentarios.