El empaque a veces se considera el último paso de la producción, después de que se completó el trabajo crítico de inocuidad alimentaria. En realidad, funciona como un control primario de inocuidad: una vez que un producto sale del procesamiento, el empaque es lo que lo protege contra la contaminación, la exposición ambiental, la manipulación indebida y el daño físico durante el transporte y el almacenamiento.
Desafortunadamente, este también es el punto del proceso de manufactura donde a menudo ocurren fallas evitables. Los errores de empaque y etiquetado representaron el 45.5% de los retiros del mercado alimentario en 2024, lo que le costó a la industria $1.92 mil millones. A pesar de que la contaminación por Listeria suele dominar los titulares, estos retiros fueron tres veces menos comunes que los relacionados con etiquetas y empaque.
Con demasiada frecuencia, los líderes tratan el empaque como un componente de mercadeo o logística, en lugar de un control de inocuidad alimentaria. A continuación exploramos los riesgos comunes relacionados con el empaque y los pasos prácticos que su planta puede implementar para mantener la integridad del producto después del procesamiento.
Según los Controles Preventivos de FSMA, los peligros relacionados con el empaque —como material extraño, migración química, fallas en el sellado y etiquetado incorrecto— deben evaluarse y gestionarse como parte del análisis de peligros de una instalación.
Las fallas de empaque evaden todos los controles previos, por lo que las consecuencias pueden ser significativas. A diferencia de los errores en el procesamiento, que pueden activar alarmas o alertas de laboratorio, los problemas de empaque suelen pasar desapercibidos hasta que los productos llegan a la distribución o al comercio minorista. Cuando esto ocurre, las instalaciones enfrentan:
La mayoría de los problemas de inocuidad relacionados con el empaque no provienen de los materiales en sí, sino de cómo se almacenan, manipulan y aplican en la línea. Estos son algunos de los riesgos más comunes cuando los procesos de empaque se ven comprometidos:
Los materiales de empaque dañados, desgastados o manipulados incorrectamente pueden introducir material extraño en los productos. Estos pueden originarse del propio stock de empaque (por ejemplo, desgarros de película o sello, fragmentos de plástico quebradizo) o del desgaste del equipo en la línea (por ejemplo, virutas de metal de piezas de transportadores desgastadas o residuos plásticos de selladores desalineados).
Ciertos componentes del empaque pueden migrar al alimento bajo condiciones específicas, como la tinta de etiquetas impresas que se filtra hacia salsas oleosas o adhesivos que se ablandan durante procesos térmicos de retorta. Este riesgo aumenta en productos envasados en caliente o sometidos a retorta, productos con alto contenido de grasa (las grasas actúan como solventes), alta acidez o almacenados por largos períodos.
El empaque no siempre se clasifica como superficie de contacto directo durante el almacenamiento, pero una vez dentro del área de producción, funciona como tal. Si el empaque se almacena o transporta incorrectamente, puede introducir esporas de moho, patógenos, contaminación por plagas o suciedad y otros residuos ambientales.
El empaque también puede ser un vector de transferencia de alérgenos. Los riesgos aumentan cuando:
En 2024, 84% de los errores de etiquetas y empaque se debieron a alérgenos no declarados. Esto convierte el control de alérgenos en el empaque en un punto de intervención de alto impacto, incluso más que muchos controles en proceso.
Si el empaque no incluye características de evidencia de manipulación, el producto es más vulnerable a interferencias intencionales durante el almacenamiento, distribución o exhibición minorista. Los diseños con evidencia de manipulación refuerzan la confianza del consumidor y desempeñan un papel clave en la defensa alimentaria, ayudando a cumplir expectativas regulatorias para prevenir la adulteración económica o maliciosa.
Cuando los equipos comienzan a ver el empaque como un control de inocuidad alimentaria, es más fácil identificar dónde pueden ocurrir fallas y cómo prevenirlas. Use estas recomendaciones para asegurar que su equipo incorpore los controles adecuados en las prácticas diarias.
Cada punto donde el empaque toca el producto es un posible origen de contaminación o aplicación incorrecta. Revisar todo el flujo del empaque —desde almacenamiento y preparación de línea hasta sellado y paletizado— ayuda a identificar dónde podrían ocurrir mezclas, daños o exposición.
Estos puntos de riesgo deben documentarse e integrarse en la verificación de controles preventivos, tal como se hace con otras áreas críticas de control en la línea.
Un empaque que funciona bien para un producto puede no ser adecuado para otro. El calor, la acidez, el contenido de grasa y la vida útil esperada influyen en la estabilidad de tintas, recubrimientos o polímeros. Confirmar que los materiales son apropiados para su producto y proceso, y volver a validarlos periódicamente, reduce el riesgo de migración química o fallas estructurales más adelante en la distribución.
Antes de llegar a la línea, el empaque debe manejarse como una superficie en contacto con alimentos. Almacenar empaque en áreas húmedas, con polvo o accesibles a plagas aumenta el riesgo de contaminación microbiológica. Incluso los materiales limpios pueden verse comprometidos por apilamiento inadecuado, contacto con el piso o exposición a residuos de alérgenos en almacenamiento compartido.
El almacenamiento controlado, la manipulación limpia y la rotación PEPS (FIFO, por sus siglas en inglés) ayudan a asegurar que el material llegue a la línea en las condiciones esperadas. Es útil incluir auditorías internas regulares e inspecciones de control de plagas en las áreas de almacenamiento como parte del plan de control.
Dicho esto, dado que la inspección visual en el punto de uso rara vez detecta contaminación microbiológica o de alérgenos, prevenir la exposición durante el almacenamiento es el control más confiable.
Los errores de etiquetado y las fallas en el sellado son de las causas más comunes de retiros Clase I, por lo que las verificaciones deben integrarse en el ritmo normal de la línea. Esto incluye confirmar la versión correcta de la etiqueta al inicio, verificar periódicamente la coincidencia etiqueta-producto en corridas largas y revisar de manera rutinaria la integridad del sello.
El personal de primera línea toma la mayoría de las decisiones en tiempo real sobre el empaque. Cuando entienden cómo el empaque afecta la declaración de alérgenos, el control de contaminación y el cumplimiento regulatorio, es más probable que identifiquen preocupaciones menores antes de que se conviertan en problemas más grandes.
Cuando el empaque funciona como debe, preserva el trabajo que su equipo ya realizó para controlar peligros y mantener el cumplimiento. Cuando falla, las consecuencias pueden ser inmediatas, altamente visibles y difíciles de revertir.
Sin embargo, comprender el rol del empaque en la inocuidad alimentaria es solo el primer paso. Las condiciones del empaque, las especificaciones de materiales y las expectativas regulatorias pueden cambiar con el tiempo —por ejemplo, debido a la eliminación gradual de agentes anti-grasa PFAS. Por ello es importante validar y reevaluar periódicamente los materiales de empaque, incluso cuando los proveedores o las especificaciones parezcan estables en papel.
Gestionar esto eficazmente requiere coordinación entre producción, calidad y compras. Las prácticas compartidas sobre cómo se selecciona, almacena, manipula y verifica el empaque en la línea pueden reducir de manera significativa el riesgo de errores en etiquetas, fallas en sellos y contaminación posterior al procesamiento.
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