5 Errores Más Comunes Cometidos por los Trabajadores en la Línea de Producción

En cierto modo, los trabajadores de primera línea en la producción son la columna vertebral de la industria de alimentos y bebidas, transformando las materias primas agrícolas en los productos que los consumidores aman. Sus manos pueden tocar cada ingrediente que realiza el viaje de la granja a la mesa, y su compromiso con altos estándares finalmente da forma a la calidad y disponibilidad de los productos consumidos por personas en todo el mundo. 

Como resultado, los trabajadores de primera línea tienen más impacto en la inocuidad alimentaria que casi cualquier otro actor en la cadena de valor. Qué tan bien se adhieran a los protocolos de inocuidad alimentaria durante cada turno puede significar la diferencia entre la salud pública y un brote de enfermedad transmitida por alimentos. Desde estándares de comportamiento hasta procedimientos específicos, hay muchos detalles que los trabajadores de primera línea deben tener en cuenta. Le proporcionamos cinco errores más comunes que tienden a cometer, y por qué es importante evitarlos. 

1. Mala Higiene Personal 

Es de conocimiento común que se requiere que los trabajadores de primera línea se laven las manos después de usar el baño o tocar superficies sucias como escobas, pallets e incluso sus propios rostros. Sin embargo, es fundamental continuar con las mismas prácticas diligentes de lavado de manos incluso cuando los empleados están usando guantes. 

Aunque los guantes protegen de contaminar los materiales que se están manipulando, aún pueden transferir contaminantes entre superficies y alimentos. Como tal, los trabajadores de primera línea deben hacer un esfuerzo consciente por mantener sus guantes limpios e intactos y asegurarse de lavar sus manos antes de ponerse los guantes. 

2. Reutilización de Utensilios para Diferentes Tipos de Alimentos 

Categorías de alimentos como lácteos y pescado tienen riesgos patológicos y de alérgenos, por lo que es fundamental mantener separados los utensilios para cada uno con el fin de evitar el contacto y la contaminación cruzada. Reutilizar utensilios entre diferentes alimentos puede llevar a la transferencia de alérgenos, patógenos y otros contaminantes de un producto a otro. 

Además, los alérgenos como los cacahuetes pueden transferirse a productos que no están etiquetados con este ingrediente, poniendo a los consumidores en riesgo de exposiciones potencialmente fatales. La categorización adecuada de utensilios para diferentes tipos de alimentos ayuda a asegurar que nada perjudicial se introduzca en diferentes productos, manteniendo la integridad de los alimentos que se están procesando y minimizando el riesgo de contacto cruzado y contaminación. 

3. Falta de Limpieza y Saneamiento Adecuados 

La limpieza y sanitización adecuada de equipos y superficies de trabajo requiere un estricto cumplimiento de los horarios de limpieza, seguir a fondo los procesos y prestar atención a los detalles. Utilizar una cantidad incorrecta de agente limpiador en el equipo o enjuagarlo demasiado rápido puede permitir que los microorganismos sobrevivan y se proliferen, lo que más adelante lleva a la contaminación de alimentos. No seguir los horarios de limpieza recomendados puede llevar al mismo resultado, lo que resulta en la contaminación de lotes enteros de producto y pone en riesgo la salud del consumidor. 

A medida que la automatización se convierte en una parte clave de la fabricación de alimentos y bebidas, va eliminando algunas posibilidades de error humano en los procesos de limpieza. Sin embargo, más maquinaria refuerza la necesidad de que los empleados limpien y desinfecten los equipos de manera regular. Descuidar áreas de difícil acceso y otras áreas de trabajo también puede dar paso a que se acumulen biopelículas y crear caldos de cultivo para los microorganismos. 

4. Almacenamiento y Control de Temperatura No Adecuados 

Se debe asignar la responsabilidad de monitorear regularmente las temperaturas de almacenamiento para asegurar que los ingredientes y productos perecederos se mantengan por debajo de los 40°F (4°C). No notar desviaciones de temperatura puede permitir que patógenos peligrosos como Salmonella y E. coli crezcan, que causarán un brote de enfermedad transmitida por alimentos una vez que los productos lleguen al mercado. Un monitoreo riguroso de la temperatura, una acción rápida cuando ocurren desviaciones y una capacitación adecuada son esenciales para prevenir estos riesgos y garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos. 

5. Fallo en Reportar Problemas 

No es suficiente que los trabajadores de primera línea monitoreen su propio comportamiento; también deben estar atentos al cumplimiento de sus compañeros de trabajo. Es importante informar de inmediato las no conformidades, problemas mecánicos y otros problemas que amenazan la inocuidad de los alimentos para que los equipos de producción puedan tomar las medidas correctivas apropiadas y prevenir un brote. Los empleados también necesitan informar de sus propias enfermedades a los supervisores para evitar contaminar las superficies de contacto con el producto y los productos que están manipulando. 

Inocuidad y Sanidad Alimentaria con AIB International 

Mantener altos estándares de Inocuidad Alimentaria requiere tanto capacitación como refuerzo constante en toda la organización. Aprovechar un socio externo para proporcionar educación y cambiar comportamientos es crucial para lograr los resultados deseados. Durante más de 100 años, AIB International ha sido líder en la creación y ejecución de robustos programas de capacitación en Inocuidad de los Alimentos para todo tipo de empresa de alimentos y bebidas. Obtenga más información sobre nuestras ofertas de cursos aquí.