Cuando una instalación de alimentos se desvía de los puntos críticos de control (PCC) en su programa de HACCP, se busca la ubicación de la responsabilidad por el fallo. Ya sea que el plan falló, o que el personal no siguió el plan HACCP correctamente.
Cuando falla un PCC (punto crítico de control) normalmente esto es identificado por la persona que supervisa durante la verificación de los PCC. Por ejemplo, el detector de metales puede haber fallado al identificar una de las piezas de verificación, la temperatura interna puede ser demasiado fría para un PCC de cocción, o la temperatura interna puede estar demasiado caliente para un PCC de enfriamiento.
Dado que el paso de procesamiento debe estar funcionando a fin de garantizar que el peligro que se controla se elimine o se reduzca a un nivel aceptable, se debe seguir la acción correctiva descrita en el plan maestro. Las acciones correctivas generalmente incluyen qué hacer con el producto en proceso, cómo solucionar el problema y qué documentar.
¿Qué se debe hacer con el producto que todavía está llegando a la línea?
Una opción es detener la línea. Otra opción es desviar el producto a otra línea que tenga un PCC que funcione. También puede optar por seguir fabricando el producto, pero colóquelo en espera hasta que el problema se resuelva adecuadamente. La medida más drástica sería el desechar todo lo que se había producido hasta que se solucione el PCC que está causando el problema.
¿Cómo se resuelve el problema?
La solución dependerá del problema en cuestión. La acción correctiva puede implicar elevar la temperatura del horno, ralentizar la línea, llamar al personal de mantenimiento o cualquier otra acción que el equipo de HACCP haya identificado como la corrección adecuada para un PCC fallido. Estos se incluirán en el plan maestro de HACCP. Si el producto se pone en espera, el producto retenido debe pasar por el mismo PCC en funcionamiento, eliminarse del flujo de alimentos para humanos / mascotas, o destruirse.
Por ejemplo, si el detector de metales falla, el producto retenido se puede pasar a través del mismo detector de metales después de que se ha reparado, o se puede pasar a través de un detector de metales similar que sí funcione.
¿Qué debería documentarse?
Cada vez que ocurre una desviación, la información detallada debe registrarse y mantenerse en el archivo. Como mínimo, esta documentación debe incluir:
- ¿Cuándo fue identificado el problema?
- Descripción del problema.
- Acciones inmediatas en la línea y el producto.
- ¿Qué se hizo para resolver el problema?
- ¿Qué pasó con el producto afectado? Si el producto fue redirigido, incluya los pasos que se tomaron antes de que se liberara el producto.
- ¿Quién hizo qué tareas?
- ¿Cuándo (fecha y hora) se llevaron a cabo estas tareas?
- ¿Qué fallas humanas contribuyeron a la falla del PCC?
Cuando el personal no sigue el plan HACCP, también puede provocar una desviación de PCC. Hay una serie de fallas humanas que pueden contribuir a la falla: los empleados podrían olvidarse de controlar y no verificar el PCC, o podrían realizar el control, pero no a tiempo. Por ejemplo, tal vez se suponía que debían verificar cada 60 minutos, pero lo hicieron después de 80 minutos. O bien, realizaron el control a tiempo, pero lo hicieron incorrectamente. Por ejemplo, se verificó la temperatura del horno, pero no la temperatura del producto, o la pieza de prueba de detección de metales se puso encima del producto en lugar de dentro del producto. Otras fallas humanas incluyen el uso de tamaños de prueba incorrectos para la detección de metales así como completar la documentación antes de que se complete la actividad de monitoreo (falsificación de la documentación).
Los errores humanos son típicamente identificados por el verificador (la persona que supervisa a la persona que realiza el control o revisa la documentación), aunque los supervisores también pueden cometer un error.
Cuando las desviaciones de PCC son el resultado de una falla del empleado, es posible que no sea necesario dejar el producto en espera, pero eso depende del PCC. Normalmente, el producto no necesita ser retenido por una frecuencia de monitoreo incorrecta. Las frecuencias de monitoreo se basan en los impactos financieros (por ejemplo, la cantidad de producto que está dispuesto a suspender si un PCC no funciona). Si no se realizó un control a la hora establecida y el PCC funciona bien (detector de metales, integridad de la pantalla, etc.), entonces el PCC no falló, pero el supervisor no siguió el plan. Por ejemplo, si se supone que la prueba de extracción del imán debe realizarse semanalmente, pero el supervisor omite una semana y las comprobaciones realizadas en las semanas anteriores y siguientes revelan que el imán funciona correctamente, no hay razón para colocar el producto en espera. Los imanes no pierden su magnetismo y luego lo recuperan. Esto también se aplicaría a tamices y pantallas. Si la pantalla no tiene una rasgadura, no es necesario sujetarla; esto se debe a que estos dispositivos no se rasgarían y luego se repararían por sí mismos.
¿Cómo se corrigen tales errores y desviaciones?
El gerente de calidad deberá evaluar algunas desviaciones y acciones correctivas resultantes. Por ejemplo, si el termómetro utilizado para verificar la temperatura interna del producto no se calibró / verificó en la frecuencia correcta y se determina que sigue estando preciso cuando se hace una prueba con él, no es necesario que el producto se quede en espera.
Sin embargo, si el termómetro es inexacto al verificarlo, esta es una situación delicada y tanto el departamento de calidad como el gerente de la planta deberían participar en esta decisión. Si el límite crítico implica una temperatura mínima y el termómetro indica un valor inferior al real, el producto es aceptable. Pero, si el límite crítico implica una temperatura mínima y el termómetro está leyendo más alto que el real, el producto debe ponerse en espera y reprocesarse o destruirse.
Si el límite crítico involucra una temperatura máxima y el termómetro está leyendo más alto que el real, no es necesario retenerlo. Si el límite crítico implica una temperatura máxima y el termómetro tiene una lectura inferior a la real, el producto debe destruirse. Algunos errores humanos darán lugar a una acción correctiva que implica la destrucción del producto. Cuando la temperatura interna del producto debe tomarse por lote y no puede recuperar el producto individualmente, el producto debe destruirse si no se realiza una verificación de temperatura para un lote.
A continuación le presentamos una pequeña prueba para medir cuánto sabe sobre los informes de desviación. Para el escenario descrito a continuación, ¿cuántos informes de desviación deben completarse?
Situación:
La verificación del detector de metales no se realizó durante todo un turno. La primera verificación del detector al comienzo del primer turno revela que el detector no funciona. El producto del turno anterior se pone en espera para pasar a través de un detector de metales que funcione correctamente. El gerente de la planta pasa el 10% del producto a través de un detector de metales en funcionamiento y ninguno fue rechazado, por lo que se envía todo el producto retenido. ¿cuántos informes de desviación deben completarse?
Respuesta:
Tres.
La verificación del detector de metales no se realizó durante todo un turno. El empleado no siguió el plan.
La primera verificación del detector al comienzo del primer turno mostró que el detector no funcionó. El gerente de la planta pasó el 10% del producto a través de un detector de metales en funcionamiento, sin rechazos, por lo que se envió todo el producto retenido. El gerente no siguió el plan de acción correctiva.
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