Cinco problemas comunes encontrados en inspecciones de empacadoras de alimentos

Por Dr. Steve McAllister, Profesional de Inocuidad Alimentaria

Los materiales para empaquetado de alimentos normalmente no se asocian con la recolección de productos por contaminación asociados a causas biológicas, químicas o físicas. Sin embargo, se espera que las empresas productoras de empaques para alimentos entiendan, apliquen y validen sus procesos para garantizar la consistencia, la calidad, la inocuidad y el cumplimento de los métodos y protocolos requeridos.

De acuerdo con la Ley de Modernización de la Inocuidad de los Alimentos (FSMA, por sus siglas en inglés), la normativa sobre Buenas Prácticas de Manufactura (BPMs) se aplica a las empresas que fabrican empaques para uso en la industria de alimentos (ver 21 CFR part 117, subpart B para más información). Estas normativas abordan, entre otras cosas, la adopción de precauciones adecuadas para reducir el potencial de contacto cruzado con alérgenos y la contaminación de los alimentos, de las superficies en contacto con los alimentos y de los materiales para envasar alimentos con microorganismos, químicos, suciedad y otros materiales extraños.

Adicionalmente, se deben emplear operaciones de control de calidad adecuadas para asegurar que los alimentos sean aptos para consumo humano y que los materiales usados para empaquetar o envasar esos alimentos sean seguros y adecuados (ver 21 CFR § 117.80(a)(2) para más información.

A través de una inspección, las empresas de empaque de alimentos pueden determinar rápidamente si están siguiendo los protocolos esperados, qué cosas necesitan ser corregidas y cómo solucionarlas. Estos son los cinco problemas más comunes que he encontrado en las empresas de empaquetado durante mis inspecciones.

1. Instalaciones para el lavado de manos versus instalaciones para el lavado de utensilios: en la industria de empaquetado de alimentos es muy común encontrar lavaderos que se usan tanto para el lavado de manos como de los utensilios. Las mejores prácticas incluyen la separación y etiquetamiento de los lavaderos para eliminar problemas de contaminación cruzada.
2. Lubricación excesiva: los lubricantes que son esenciales para el funcionamiento efectivo de los equipos deben ser manejados para asegurarse de que no entran en contacto con los empaques de alimentos. El programa de lubricantes ha demostrado ser efectivo para controlar este tipo de situaciones. Sin embargo, varios factores, tales como el uso del lubricante adecuado, en la cantidad correcta, en el momento y lugar apropiados y con el método correcto tienen que ser considerados. El análisis de lubricantes, ajustes, control para evitar la contaminación y las inspecciones están entre los principales factores que contribuyen a un programa de lubricación efectivo.
3. Almacenamiento y uso de los utensilios: los utensilios son herramientas importantes que se usan en las instalaciones de empaquetado. Las inspecciones muestran que los retos relacionados con el uso de utensilios se han incrementado con el tiempo. Todos los utensilios den ser aprobados e incluidos en el programa de la empresa para que haya procedimientos adecuados para su inspección, uso, almacenaje y manejo. Al tomar estas medidas, reducen los riesgos de productos contaminados y de superficies en contacto con alimentos que podrían contaminarse.
4. Espacios en las puertas y niveladores de muelle: los espacios en las puertas y en los niveladores de muelle podrían generar problemas de acceso de plagas. Para eliminar puntos de entrada para las plagas, los niveladores de muelle y de puertas necesitan cerrar perfectamente o con una apertura menor a 6 milímetros o ¼ de pulgada. El programa de manejo de plagas y las inspecciones sirven para abordar los problemas de espacios, asegurar el entorno inocuo en la producción de empaques, así como evaluar qué tan bien la instalación implementa y monitorea estos programas.
5. Reparaciones temporales: hay momentos en que las reparaciones temporales son necesarias e inevitables, pero esto nunca se debe usar como excusa para hacer trabajos de reparación permanentes. Los problemas de reparación temporal ocurren cuando no se incorporan dentro de programa tales como el de mantenimiento preventivo o la inspección. Se deben desarrollar e implementar procedimientos para definir el tipo de material, los registros requeridos y los tiempos de ejecución para garantizar que no se conviertan en un riesgo de contaminación para los productos o las superficies en contacto con los productos.