La prevención de problemas de contacto cruzado con alérgenos requiere de varias estrategias bien implementadas y la limpieza eficaz es una de las más importantes. La limpieza es más que hacer que la planta luzca bien. Los métodos de limpieza tienen en cuenta la inocuidad alimentaria y se realizan de forma tal que previenen la contaminación de materia prima, productos y equipos.
Dado que los alérgenos son una de las causas principales para el retiro de alimento en muchos países, su manejo adecuado y la limpieza a fondo de los equipos para asegurar que se eliminar los residuos de alérgenos son una gran preocupación para los fabricantes de alimentos.
Text BoxLos programas de limpieza que funcionan de forma efectiva consideran los alérgenos en la línea de producción y en los depósitos y los cronogramas que incluyen cambios de alérgenos en la línea de producción, además de que brindan suficiente tiempo para limpiar los equipos y remover los alérgenos, todo con el fin de prevenir el contacto cruzado accidental.
Contacto cruzado versus Contaminación cruzada
Los términos contacto cruzado y contaminación cruzada de alimentos se han usado indistintamente, pero se refieren a dos tipos diferentes de situaciones, aun cuando ambos pueden dar lugar a una retirada del producto alimentario del mercado.
El contacto cruzado ocurre cuando un alergénico se introduce involuntariamente en otro alimento que no posee ese alergénico. Cuando ocurre el contacto cruzado, la cocción de los alimentos no elimina o reduce los chances de que la persona con alergia tenga una reacción luego de consumir ese alimento.
La contaminación cruzada ocurre cuando una bacteria o virus se transfiere involuntariamente de un alimento o una superficie a los alimentos. Cuando ocurre contaminación cruzada, la cocción apropiada de los alimentos podría reducir o eliminar las probabilidades de que se produzcan enfermedades de origen alimentario.
Que comience el proceso de limpieza
Un paso muy crítico, como en todos los procesos de limpieza, es eliminar la mayor cantidad posible de residuo de producto del equipo antes de comenzar cualquier limpieza profunda. Los sistemas de limpieza en el lugar (CIP, por sus siglas en inglés) utilizan un enjuague previo para lograr esto. Remover el exceso de residuos, entre otros beneficios, acelera el proceso de limpieza, además de que ayuda a prevenir la propagación accidental de material alergénico, especialmente cuando se usa aire comprimido o agua para limpiar.
El siguiente paso es restregar el equipo para romper cualquier residuo y biopelícula. No utilice productos químicos antes de restregar y si se pregunta el por qué de esta recomendación, la respuesta es que los residuos solo pueden eliminarse mediante una acción mecánica y no solo con el uso de químicos. El paso de agitación de la limpieza es crítico para remover residuos de productos, incluyendo los que contienen alérgenos.
Familiarícese con los “puntos críticos” del equipo o aquellas áreas donde se pueden acumular residuos de productos, tales como rodillos, raspadores, codos, tensores y guías de productos, por nombrar algunos. Y no olvide limpiar las correas, los rodillos y otras partes en movimiento ya que también pueden contener residuos del producto.
No es raro que el equipo de limpieza solo limpie el equipo en la posición en la que se detuvo y se les olvida que deben reposicionarlo para no dejar ningún espacio sin limpiar. Asegúrese de que su procedimiento de limpieza tiene en cuenta este problema.
Cuidado con el aire y comprimido y el agua
Si el equipo se puede limpiar en húmedo, es crucial enjuagar a fondo para eliminar todos los residuos visibles. Los equipos de limpieza sin experiencia pueden simplemente rociar un poco de agua sobre el equipo y comenzar a formar espuma o aplicar productos químicos, pero este método lleva mucho tiempo y es ineficaz.
Si debe lavar en seco, su próximo paso debe ser cepillar y/o aspirar, lo que ayuda a reducir la propagación de alérgenos. El aire comprimido solo debe usarse como último recurso para ayudar a secar y limpiar lugares difíciles e inaccesibles. Dado que el aire comprimido puede mover desechos, es muy importante controlar dónde y cuándo se usa. Posteriormente se debe realizar una inspección minuciosa del equipo y las áreas circundantes.
Herramientas de limpieza, luz e inspección
Con frecuencia se nos olvida limpiar las herramientas que se utilizaron durante el proceso de limpieza. La mayoría de los procesos de limpieza utilizan cepillos, raspadores y herramientas reutilizables, pero se debe realizar un seguimiento para garantizar que se limpian luego de su uso. Adicionalmente, no se debe olvidar de limpiar los fregaderos para el lavado de utensilios y los tanques de limpieza fuera de lugar (COP por sus siglas en inglés).
La contaminación cruzada y el contacto cruzado de alérgenos pueden ocurrir si las herramientas de limpieza no son mantenidas de forma adecuada, así que asegúrese de que son incluidas en su programa de limpieza. Designar herramientas para limpiar cada tipo de alérgeno es otra medida que ayuda a prevenir el contacto cruzado durante las operaciones de limpieza. La codificación de colores también se utiliza a menudo con este propósito.
La iluminación adecuada también es clave para el proceso de limpieza. Con frecuencia, las piezas más pequeñas de la línea de producción se llevan a una fosa de lavado, un tanque COP o al fregadero donde la iluminación puede ser deficiente, lo que dificulta ver cualquier residuo. Asegúrese de que estas áreas tengan buena iluminación para ayudar a garantizar el éxito de la limpieza.
Por último, pero no menos importante, debe completar una inspección posterior a la limpieza. Se recomienda que este proceso lo realice alguien que no sea la persona que hizo la limpieza. El inspector debe usar una buena linterna y estar familiarizado con los “puntos críticos” del equipo, donde podría haber acumulación de residuos.
Es fundamental que la planta apruebe suficiente tiempo para realizar una inspección adecuada luego de la limpieza. Esto permite volver a limpiar si es necesario antes de que la línea resuma la producción y de esa forma evitar el tiempo de inactividad no planificado si posteriormente se identifica un problema de limpieza.
Es aconsejable realizar pruebas de alérgenos en equipos limpios de forma periódica, ya que esto puede validar que los métodos de limpieza y su respectiva ejecución son efectivos para eliminar los residuos de alérgenos del equipo. Si las pruebas muestran que quedan residuos de alérgenos, entonces los procedimientos y prácticas de limpieza deben ser revaluados y modificados para lograr mejores resultados.
