En 1947, apenas unos años después del final de la Segunda Guerra Mundial, el general Douglas MacArthur pidió a un joven estadístico del gobierno, W. Edwards Deming, que viajara a Japón para ayudar a preparar el primer censo nacional del país tras la guerra. Deming ya era reconocido en el ámbito del servicio público por su papel en la revolución de las técnicas de muestreo del Censo de EE. UU., pero en su tiempo libre se dedicaba a reflexionar sobre la industria, la calidad y la aplicación de la estadística a ambos campos.
Por casualidad, un colega le ofreció a Deming la oportunidad de hablar ante un grupo de líderes empresariales e ingenieros japoneses. Esa oportunidad se transformó en un sistema que revolucionaría la producción industrial moderna: el Kaizen, o “cambio para mejorar”.
Adoptar Operaciones Lean en Tiempos Inciertos
Gran parte de la inocuidad alimentaria moderna puede rastrearse hasta los aportes de Deming sobre el control estadístico de procesos, lo que convierte su historia en un referente constante para la industria. Pero cuando la economía es particularmente volátil, la parte del Kaizen (y sus derivados Just-In-Time y Lean) se vuelve aún más relevante para quienes dirigen operaciones alimentarias o supervisan la inocuidad.
Cuando el futuro parece incierto, muchas industrias recurren a los principios Lean—reducir el desperdicio, disminuir inventario y priorizar la eficiencia. Eso puede ser relativamente sencillo en la industria automotriz, pero ¿cómo puede una planta de alimentos implementar estas prácticas sin comprometer la inocuidad?
Deming y el legado del sistema Kaizen ofrecen varios consejos que permiten conservar la calidad mientras se mantienen operaciones ágiles y listas para lo que venga.
1. Construir Alianzas Sólidas Desde el Principio
Uno de los mayores retos de adoptar operaciones Lean en la industria alimentaria es garantizar que cada ingrediente cumpla con los requisitos de inocuidad. Esto ya es complicado bajo cronogramas regulares de entrega; con entregas puntuales y volúmenes variables, el desafío se intensifica.
Empresas japonesas como Toyota, que perfeccionaron el Kaizen, enfrentaron retos similares. Su solución fue establecer relaciones sólidas con sus proveedores, definir expectativas claras, ayudarlos a cumplir los estándares y realizar auditorías frecuentes para verificar que los procesos funcionen.
Los productores de alimentos pueden aplicar una estrategia similar para garantizar la inocuidad y la calidad alimentaria. La clave está en establecer desde el principio una relación basada en estándares sólidos, metodologías estadísticas y objetivos compartidos. Los proveedores deben convertirse en socios que trabajen con usted por un mismo fin: garantizar la inocuidad absoluta de cada ingrediente entregado. Cada expectativa y plan de acción ante desviaciones debe quedar claramente establecido.
2. Ayudarse Mutuamente a Mejorar
Para mantener altos niveles de calidad, el Kaizen recomienda trabajar estrechamente con los proveedores—no solo para asegurar sus propios procesos, sino también los de ellos. Aunque esto puede parecer difícil con proveedores multinacionales, es posible alinear los equipos de inocuidad alimentaria.
Una vez realizado el trabajo, es fundamental auditar con rigor esos procesos —tanto de su parte como de la de sus proveedores— para garantizar que se sigan de forma constante y que se integren mejoras de manera continua. Este es otro componente clave del enfoque Kaizen: mejora afirmativa y proactiva por parte de cada persona y empresa involucrada en un producto. Cada proceso debe considerarse abierto a auditoría y revisión por parte de cualquier persona que participe en él.
Esto puede implicar más trabajo para los profesionales de inocuidad alimentaria al auditar a los proveedores, pero a largo plazo se traduce en menos problemas de control de calidad e inocuidad alimentaria, lo cual lo compensa con creces.
3. Jidoka y Alimentos Más Inocuos
El siguiente paso crítico para implementar una planta de producción de alimentos segura y justo a tiempo (JIT) es adoptar el principio de Jidoka o automatización con supervisión humana. Derivado del ciclo PDCA de Deming (Planear, Hacer, Verificar, Actuar), este enfoque permite a cualquier persona involucrada en la producción detenerla inmediatamente ante cualquier desviación hasta identificar y corregir la causa raíz.
La idea de detener por completo una línea de producción por un solo problema, ya sea aguas arriba o aguas abajo, puede parecer inaceptable para las plantas de producción modernas que operan 24/7. Sin embargo, es absolutamente esencial para garantizar que las operaciones esbeltas cumplan con los estándares de inocuidad alimentaria. Una sola contaminación o un caso de contacto cruzado puede causar millones de dólares en pérdidas—y poner en riesgo cientos de vidas—si llega al consumidor final. En comparación, detener una línea de producción resulta francamente rentable.
A medida que los fabricantes adoptan modelos más ajustados, empoderar al personal para que detenga la operación cuando algo no va bien puede marcar la diferencia entre prosperar o enfrentar una falla catastrófica en materia de inocuidad alimentaria.
4. Inocuidad Alimentaria Estandarizada, Justo a Tiempo
El último consejo para quienes adoptan prácticas Lean es estandarizar los procesos e inspecciones. Toyota logró reconocimiento mundial por su calidad gracias a dos principios fundamentales: estandarización e inspecciones justo a tiempo.
Los productores de alimentos siempre deben aplicar la estandarización de procesos mediante métodos de control estadístico, pero en un entorno de producción esbelta, estos métodos se vuelven absolutamente indispensables. Cuando la producción se realiza con cronogramas mucho más ajustados y con inicios y paradas más esporádicos para responder a las necesidades del mercado, es la estandarización de los procesos lo que permite a los fabricantes mantener el ritmo sin comprometer la calidad.
Esto se vuelve aún más importante en las inspecciones justo a tiempo de los ingredientes. Como ya se mencionó, evaluar entregas es complicado incluso en condiciones ideales; cuando se realizan sin aviso previo y en cantidades variables, se vuelve una tarea monumental. Sin procesos robustos, estas inspecciones pueden generar cuellos de botella peligrosos. Y sin control adecuado del inventario, un solo error puede desencadenar fallas de inocuidad graves.
Pero si las inspecciones entrantes son estandarizadas, planificadas y bien ejecutadas, las operaciones Lean pueden funcionar con eficiencia y seguridad. El objetivo debe ser: inspeccionar cada entrega, siempre, con el mismo protocolo, y buscar mejoras constantes.
Hacer Sentido del Caos
La economía puede estar en el aire y el mercado oscilar de manera impredecible en distintas direcciones, pero la inocuidad alimentaria no debe ni puede ser igual de inestable. Los productores de alimentos pueden afrontar mejor la tormenta de la incertidumbre si adoptan un enfoque lean, pero hacerlo requiere trabajo adicional desde el principio para garantizar que la inocuidad no se vea comprometida. Tomar algunas lecciones de Deming y del enfoque Kaizen puede ayudar a asegurar que la calidad se mantenga alta mientras se incrementa la eficiencia.
Si está considerando adoptar un enfoque de operaciones Lean, no deje la inocuidad alimentaria al azar. Descubra cómo AIB International puede ayudarle a gestionar esta transición sin comprometer la inocuidad. Consulte sobre nuestras auditorías de proveedores y evite que el inventario justo a tiempo se convierta en un desastre justo a tiempo.
